山本社長の信条は前述のとおり「図面どおりに高精度で短納期」。それは独立当初から一貫している。
　同社の近辺エリアの当時を振り返ると、「価格競争」が熾烈だったと言う。
　「買い手側は価格面で購入を判断する。売り手としては安くするため、どうしても品質が低下する」
　「父親が金型を使用する立場の職についていた。その時の苦労を見ているだけに金型づくりに手が抜けない」
　信条と環境が相反する状況のなかで、バブルがはじけた。山本社長の工員で居続けるための試行錯誤が始まる。
　「機械、材料、熱処理、環境、その相互関係など、あらゆることを学んだ。その過程で精密部品加工に目を向け、スタートした」
　平成元年に金型の精密部品加工にシフト、現在では２Ｄ、３ＤのＣＡＤ／ＣＡＭやファナック製ワイヤーカット３台にミツトヨ製の測定機「Ｃｒｙｓｔａ　Ａｐｅｘ」を設備、山本社長はワイヤー加工を、連れ合いはラップ加工など、測定には専門のスタッフが非常勤で対応している。顧客は大手の自動車関連が占める。
　同社の部品でつくった金型は、どんな材質、板厚であってもその仕上りに狂いはない。
　その金型の評価の一端を聞いた。
　ハイテンション鋼のバルブ部品（公差±８ミクロン）の製造にあたって、ファインブランキングを採用した型で１時間に５００個、仕上げに研磨工程を必要とした。対して同社製部品での型では１時間に１５００個と言う。１発仕上げが可能で後加工を必要としない。
　そういった型を組みあげるための高精度な部品を山本社長はワイヤーカットでつくりだす。
　「特別なことをしているわけではない」
　秘密を尋ねた筆者へ山本社長はそう答えた。しかしこうも話す。
　「本に書いてあることを正しくやる。とにかく当たり前のことを当たり前にやる」
　たとえば機械の保全、点検、清掃など決められているとおりに完璧におこなうことで、今もなお機械の精度は安定している。妥協せずに継続することの大切さが身に沁みる話し。
　それは測定機の置かれた室内の環境にも同じことが言えた。
　「３６５日、２０度を±１度でキープしている」
　「測定機の使用時、寒いからといって温度を上げることもなければ、長期休暇に電源を落とすこともない。温度変化で測定機に歪みがでれば意味がない」
　以前は測定に関しては外注していた。しかし、品質保証の必要性、ミクロンのものをつくっているのだから、その保証を自らがおこなおうという考えのもと、測定機の導入を決意。性能面では同一繰返し精度の高さを重視し、ハード面には信頼できる機構のものを数社検討、外部の評判も交え、ミツトヨ製の３次元測定機「Ｃｒｙｓｔａ　Ａｐｅｘ」を採用した。
　しかもそのマシンに標準で付いているタッチプローブに追加して、倣いプローブ、非接触の画像プローブを用意するというこだわりよう。寸法、形状などと多岐に渡る測定システムを常備している。
　「外注していたときの他メーカーの測定機では３回計測して３回ともサブミクロンではあったが答えが違った。ミツトヨの測定機は３回測れば３回ともサブミクロン以内で数値がでる。カタログ以上に精度が良い」
　「ミツトヨの測定機のおかげで、当社の商品が高精度だと証明できた」
　と、山本社長のミツトヨに寄せる信頼は厚い。そこで要望を聞いいてみると、「こだわったのは繰返し精度とハード面。操作性やソフト面がよりシンプルになれば」
　と意見を挙げた。
　（取材メモ）　同社は金型用精密部品をメインとしながら、場合により組んだ金型（組付け型）を納入する場合もある。ワイヤーカットや測定以外にも広いネットワークをもつため、山本社長の活動範囲は広い。

　エンジン、トランスミッションの量産を前提とした試作を手がけ、およそ２０年の実績を持つ、ミツトヨのユーザーでもある成宗製作所を訪ねた。
　自動車部品の大手ダイカストメーカーを直の顧客に抱えるが、大手自動車メーカー、ミッションメーカーへの「開発部隊」に完成度の高い試作品を供給する中で、加工のみならず品質保証の観点からもプラスαを提案。その実力の一端は大手ミッションメーカーからトランスミッションの試作指定加工工場に認定されていることにも伺える。
　今回、取材に当たって社長の鈴木嘉雄氏は、試作製品のデータ作成を展開しているタイの子会社（ＮＴＥＴ）と電話回線を使って、埼玉の工場とテレビを通じてインタビューするという、筆者にとって初めての、趣向を凝らした形式を用意してくれた。インタビューを通じて非接触測定の積極的な活用に新たな加工の萌芽を見る思いがした。＜写真：非接触測定で得られたデータは貴重な加工データとして生かされている＞